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河南心連心化學工業集團股份有限公司是一家集研發、生產、銷售、服務為一體的大型煤化工集團。始建于1969年，2003年改為股份制企業，2009年在香港上市(股票代碼：01866)。現有河南、新疆、江西三大生產基地，總資產279億元，員工8500余人，公司是國內單體規模和單位產品盈利能力一流的尿素企業，產品涉及化肥、基礎化工品、化工新材料、新能源化學材料等三十多種產品。尿素產銷量行業領先，復合肥產銷量位列行業第一方陣。下屬公司的腐植酸、車用尿素、糠醇、二氧化碳、高端封頭、醫藥中間體等產品名列所在行業前茅，“車用尿素、腐植酸肥料、高壓法三聚氰胺、糠醇、二甲醚”五大品牌產品暢銷市場。

隨隨著農業現代化對肥料 “養分精準、穩定性高、綠色環保” 的要求升級，企業原有質量管理模式面臨 “全員質量意識薄弱、關鍵指標管控不精、改善參與度低” 等挑戰。為構建長效質量競爭力，公司規劃 3~5 年精益質量系統打造之路，分 “變化、深化、固化” 三階段推進。2024 年 4 月 29 日，第一階段項目正式啟動，以 “全員參與、意識變革” 為核心，導入 10 大項目模塊，實現質量管控從 “被動應對” 到 “主動參與” 的初步跨越。

結合肥料生產 “流程長、影響因素多（原料、溫度、濕度等）、質量要求剛性” 的特性，公司制定階梯式精益質量推進戰略：

第一階段（2024 年 4 月起）：關鍵詞 “變化”—— 導入精益質量理念與工具，激活全員參與熱情，改變傳統質量意識，搭建基礎質量管控框架；

第二階段：關鍵詞 “深化”—— 鞏固全員參與基礎，聚焦質量策劃、過程控制、持續改善的深度落地，提升關鍵質量指標穩定性；

第三階段：關鍵詞 “固化”—— 推動精益質量與數字化、智能化融合，形成 “零缺陷” 質量系統，實現質量管控全流程智能預警與自主優化。

第一階段聚焦 “變化” 核心目標，圍繞 “理念導入 - 標準搭建 - 人才培育 - 課題攻堅 - 氛圍營造” 全鏈條，導入 10 大項目模塊，形成 “人人懂質量、事事講質量、處處抓質量” 的初步格局，為后續深化推進筑牢基礎。

（一）基礎體系搭建：明確方向，筑牢質量管控根基

聚焦 “質量方針引領、標準支撐、組織保障”，構建精益質量推進的剛性基礎框架，確保推進有方向、執行有依據、責任有歸屬。

1. 質量方針與目標管理

結合農業肥料行業 “保障糧食安全、助力農戶增收” 的社會責任，以及公司 “高端化、智能化” 戰略，確保方針貼合實際且深入人心。

目標分解：基于行業標桿數據（如頭部企業養分達標率 99.1%）與客戶需求，設定年度核心質量目標：產品養分達標率≥99.2%、水份含量控制在 1.5%~2.5%、客戶投訴率下降 20%、造料工段成品率提升 3%。按 “公司 - 車間 - 班組” 三級拆解，例如公司養分達標率 99.2%，分解至造粒車間 99.3%、干燥車間 99.4%，班組層面再提升 0.1~0.2 個百分點，形成 “人人有目標、層層有壓力” 的格局。

考核聯動：將質量目標完成情況納入部門 KPI（權重占比 30%），與績效工資直接掛鉤；對超額完成目標的班組給予 5000~10000 元團隊獎勵，未完成的開展專項復盤，制定整改計劃。

2. 質量標準體系

標準梳理與優化：組建 “技術 + 質量 + 生產” 跨部門標準小組，梳理肥料生產全流程（原料入廠、造粒、干燥、篩分、冷卻、包裝、成品出廠），識別標準缺失、模糊問題：

原料檢驗標準：新增磷礦石、氯化鉀等 6 類原料的 “重金屬含量限值”“養分波動允許范圍” 標準，明確 “氮含量≥46.3%（尿素原料）、五氧化二磷≥30%（磷礦石原料）” 等量化要求；

過程操作標準：優化造粒、干燥工序標準 20 項，明確 “造粒機轉速 30~35r/min、干燥溫度 120℃±5℃、冷卻風速 3m/s” 等關鍵參數，配套操作示意圖；

成品檢驗標準：細化成品 “顏色色差 ΔE≤2.0”“造粒強度≥2.5N”“防結劑添加量 0.2%~0.3%” 等判定指標，統一檢測方法（如養分檢測采用凱氏定氮法、色差檢測用精密色差儀）。

標準落地推廣：編制《精益質量標準手冊》（含標準文本、操作視頻、檢測方法圖解），印刷 300 冊發放至各車間班組；開展 “標準進班組” 宣貫培訓 12 場，采用 “理論講解 + 現場實操 + 答疑考核” 模式，800 余名員工全部通過標準考核，考核通過率從初期 65% 提升至 98%。

3. 質量組織與績效管理

組織架構搭建：成立精益質量推進領導小組，由總經理任組長，分管質量的副總任副組長，質量部、生產部、技術部、采購部等部門負責人為核心成員，每周召開 1 次推進例會；各車間設立質量專員（共 5 名），負責本車間模塊推進、數據收集、問題協調；每個生產班組設置 1 名質量員（共 25 名），承擔 “班組自檢、互檢、異常上報” 職責，形成 “橫向到邊、縱向到底” 的質量組織網絡。

績效機制設計：建立 “質量指標 + 過程表現 + 改善貢獻” 三維績效管理體系：

質量指標（50%）：涵蓋產品合格率、缺陷率、客戶投訴率等量化數據；

過程表現（30%）：包括標準執行率、數據記錄完整性、質量問題響應速度；

改善貢獻（20%）：以參與改善項目數量、提案采納率、改善創效額為依據。

設立 “月度質量之星”（個人獎勵 500 元）、“季度改善先鋒班組”（獎勵 3000 元），全年評選表彰 120 人次、24 個班組，激發全員質量積極性。

（二）數據與過程管控：精準發力，提升過程把控能力

聚焦 “數據驅動決策、關鍵特性管控”，擺脫 “憑經驗判斷、靠感覺調整” 的傳統模式，實現質量管控的精準化、可視化。

4. 質量數據管理

數據采集體系搭建：明確 15 項核心質量數據的采集規范，覆蓋 “原料 - 過程 - 成品” 全鏈條：

原料端：每批次原料采集 “養分含量、水分、雜質含量” 數據，采用 “雙人復核” 記錄；

過程端：造粒、干燥等核心工序每小時采集 “物料溫度、濕度、顆粒強度” 數據，由班組質量員實時記錄；

成品端：每批次成品抽樣檢測 “養分含量、水分、色差、重量偏差” 數據，形成《成品質量檢測報告》。

數據工具落地：上線簡易質量數據統計平臺（基于 Excel 服務器搭建），實現數據自動錄入、匯總、生成趨勢圖（如 X-R 控制圖、折線圖）；編制《質量數據應用指南》，培訓員工掌握 “數據異常識別、趨勢分析” 方法 —— 例如干燥工序溫度連續 3 個點接近控制上限時，立即上報技術部調整熱風參數。

數據應用機制：建立 “日監控、周分析、月復盤” 數據應用流程：每日生成《質量數據日報》，通報當日異常數據；每周召開數據分析會，識別 “原料養分波動、造粒溫度不均” 等問題根源；每月發布《質量數據月報》，對比目標完成情況，為下月質量計劃制定提供依據。項目期間，通過數據分析提前預警并解決質量隱患 46 起，避免批量缺陷發生。

5. 關鍵質量 CTQ 管理

CTQ 識別：通過客戶反饋（如農戶反映 “肥料結塊、養分不均”）、FMEA 分析（潛在失效模式與影響分析），識別 4 項核心關鍵質量特性（CTQ）：養分含量、水分含量、造粒強度、防結劑均勻性，明確每項 CTQ 的 “客戶要求、控制目標、失效影響”—— 例如養分含量失效會導致農作物減產，控制目標為 “符合國家標準 ±0.5%”。

管控計劃制定：為每項 CTQ 制定專屬管控計劃，明確 “檢測方法、采樣頻次、控制閾值、異常處理流程”：

養分含量：采用凱氏定氮法檢測，每批次成品抽樣 3 次，控制閾值為 “標注值 ±0.5%”，異常時立即暫停出廠，追溯原料配比與混合工序；

防結劑均勻性：采用 “抽樣檢測 + 紅外掃描” 結合，每 2 小時檢測 1 次，控制閾值為 “添加量波動≤0.05%”，異常時調整加料速度與攪拌轉速。

現場管控落地：在造粒、干燥、冷卻等核心工序設置 12 個 CTQ 管控點，配備 “溫度傳感器、濕度計、顆粒強度檢測儀” 等工具，安排專人負責數據采集與監控；制作 “CTQ 管控看板” 懸掛于現場，實時展示數據是否在控，讓員工直觀了解質量狀態。

（三）人才與課題攻堅：賦能實戰，破解核心質量痛點

以 “人才培育” 為核心支撐，以 “課題攻堅” 為實戰載體，讓員工 “懂方法、能改善、見成效”，推動質量問題精準解決。

6. 質量人才培養（初級 - 黃帶）

培訓體系設計：打造 “理論 + 案例 + 實踐” 三位一體黃帶培訓體系，總課時 18 小時，分 6 期開展，覆蓋生產、技術、質量、采購等部門骨干 200 余人：

理論模塊（6 小時）：涵蓋精益質量理念、質量方針目標、數據統計基礎（如均值、方差）、問題分析工具（魚骨圖、柏拉圖、5Why）；

案例模塊（4 小時）：解析行業內 “肥料水分超標”“養分不均” 等典型案例，分享改善思路與方法；

實踐模塊（8 小時）：要求學員分組參與質量課題改善，完成 “現狀調查 - 目標設定 - 原因查找 - 方案實施 - 效果驗證” 全流程。

實戰任務要求：每位學員需牽頭 1 個小改善課題（如 “包裝工序重量偏差優化”“造粒機進料口防堵改進”），提交《黃帶實踐報告》，包含數據對比、工具應用、成果量化等內容。

認證考核：采用 “理論考試（40%）+ 實踐成果（60%）” 綜合評定：理論考試涵蓋質量標準、工具應用等知識點；實踐成果由推進小組評審，重點關注改善的有效性與可復制性。最終 186 名學員順利通過黃帶認證，占參訓人數的 93%，成為精益質量推進的核心骨干。

7. 質量課題改善（9 大核心項目）

課題立項：聚焦肥料生產高頻質量痛點，通過 “車間申報、數據驗證、高層評審” 確定 9 個核心改善課題，由黃帶學員牽頭，組建 “生產 + 技術 + 質量” 跨部門攻堅小組，每個小組 5~8 人，明確組長、責任分工與完成時限：

水份含量降低：目標從平均 2.8% 降至 2.2%，組長為造粒車間黃帶學員王某；

養分達標率提升：目標從 98.5% 提升至 99.3%，組長為技術部黃帶學員李某；

其他課題：產品溫度均勻性、造料工段成品率、造粒返料穩定性、產品顏色色差、降低黑轉白次品率、防結劑均勻性、縮短化驗周期。

質量改善9 個課題全部達成目標，累計實現：造料工段成品率提升 3.2%、造粒返料穩定性提升 15.6%、產品顏色色差合格率提升至 98.3%、黑轉白次品率降低 42%、化驗周期從 4 小時縮短至 2.3 小時，直接減少質量損失、提升產能對應創效數百萬元。

（四）氛圍與機制建設：凝心聚力，推動全員質量意識變革

聚焦 “全員參與” 核心，通過常態化機制、多樣化活動，讓質量理念融入日常工作，形成 “人人談質量、事事為質量” 的良好氛圍。

8. 質量報告與例會

例會機制設計：建立 “三級例會” 制度，確保質量問題快速響應、閉環解決：

日質量晨會（15 分鐘）：各車間質量專員參加，通報當日質量異常（如原料水分超標、成品重量偏差），明確整改責任人與完成時限（一般問題 24 小時內解決）；

周質量分析會（1 小時）：推進領導小組成員、車間主任參加，復盤本周質量數據、異常案例，討論 “反復出現的質量問題”（如造粒強度波動），制定長效預防措施；

月質量總結會（2 小時）：公司高管、各部門負責人參加，發布月度質量指標完成情況、表彰先進、部署下月重點工作（如拓展 CTQ 管控范圍、開展質量知識競賽）。

質量報告編制：編制《質量月報》《質量分析周報》，采用 “數據 + 圖表 + 案例” 形式，直觀展示質量狀況：例如用折線圖呈現養分達標率趨勢，用案例分析 “黑轉白次品率下降” 的關鍵動作，用表格對比各車間質量指標排名，讓全員清晰了解質量推進成效與不足。

9. 質量氛圍營造

多樣化活動開展：

“質量月” 活動：每年 9 月開展質量月活動，包含質量知識競賽（題型涵蓋標準、工具、案例）、缺陷案例展（展示 “結塊肥料”“色差超標產品” 實物及改善后對比）、質量演講比賽（主題為 “我的質量責任”），參與員工達 1200 余人次；

質量標語與成果墻：在生產車間、辦公樓懸掛 “質量是生存之本，改善是發展之路” 等標語 50 余條；在各車間設置 “質量改善成果墻”，張貼 9 大課題改善前后對比圖、員工改善心得，累計展示成果 156 項；

質量建議征集：開通線上線下雙渠道質量建議征集通道，線上通過企業微信小程序提交，線下設置建議箱，對有效建議給予 50~200 元獎勵，落地實施且創效顯著的額外獎勵創效額的 5%。項目期間累計收到建議 320 條，落地實施 156 條，創效超 80 萬元。

10. 質量信得過班組（一星級）

評價標準制定：制定《一星級質量信得過班組評價標準》，包含 5個維度 25 項量化指標，總分 100 分，85 分及以上可通過認證：

質量目標達成（30 分）：班組核心質量指標完成率≥98%，無批量質量事故；

標準執行（25 分）：員工標準考核通過率 100%，現場操作合規率≥95%；

改善參與（25 分）：班組人均改善提案≥2 條，至少完成 1 個小改善課題；

缺陷控制（20 分）：班組產品缺陷率≤0.5%，異常問題自改率≥90%。

創建推進：各班組對照標準開展創建活動，推進小組提供 “一對一” 輔導，例如指導包裝車間乙班建立 “班組質量看板”，每日更新重量偏差數據、互檢記錄；組織標桿班組觀摩會，讓各班組學習 “造粒車間甲班的三檢制（自檢、互檢、專檢）”“干燥車間丙班的缺陷追溯機制”。

評審認證：采用 “班組自評→車間初審→公司終審” 三級評審流程：班組提交《創建申請表》《質量數據匯總表》等材料；車間現場核查操作合規性、看板管理情況；公司組織跨部門評審組進行最終認證。最終 12 個生產班組通過一星級認證，占生產班組總數的 67%，其標桿做法在全公司推廣。

1. 核心價值：實現 “三大變化”，筑牢精益質量基礎

意識變化：全員質量意識實現根本性轉變，從 “質量是質量部門的事” 轉變為 “人人都是質量責任人”，主動參與改善的員工比例從 30% 提升至 75%，質量建議征集量較項目前增長 3 倍。

管控變化：搭建起 “標準 - 數據 - 管控 - 改善” 的基礎質量體系，關鍵質量指標持續優化，產品綜合合格率從 97.8% 提升至 99.1%，客戶投訴率下降 22%（超額完成 20% 目標）。

氛圍變化：形成 “重視質量、參與改善、崇尚標桿” 的良好氛圍，質量改善成為員工日常工作的重要組成部分，12 個一星級標桿班組帶動全公司班組質量水平整體提升。

2. 后續階段規劃

第二階段（深化）：重點推進質量策劃數字化（搭建質量策劃信息系統）、過程控制智能化（在核心工序加裝自動檢測設備），拓展 CTQ 管控范圍至 8 項；深化質量課題改善（新增 12 個核心課題），培育中級質量人才（綠帶）50 名；推動質量信得過班組向二星級升級（目標認證 15 個）。

第三階段（固化）：搭建智能化質量管控平臺，整合質量數據、過程監控、預警系統，實現質量問題智能追溯與預測；培育高級質量人才（黑帶）20 名，形成 “零缺陷” 質量文化；打造行業領先的智能化精益質量系統，產品綜合合格率穩定在 99.5% 以上。

3. 標桿啟示

河南心連心集團肥料公司精益質量第一階段的成功，核心在于抓住 “全員參與” 這一關鍵，以 10 大模塊為抓手，將質量理念與工具融入生產全流程 —— 用標準化明確 “怎么做”，用數據化支撐 “怎么優”，用人才培育保障 “能落地”，用氛圍營造激發 “愿參與”。其 “三階段遞進、模塊化深耕、全員化參與” 的路徑，為農業肥料及流程型制造企業精益質量轉型提供了可復制的實踐范本，證明質量意識的變革與基礎體系的搭建，是企業實現質量長效提升的核心前提。